2. 省人化と生産性向上 ― ロボット連携で大幅な工数削減を実現

ウェットブラストは自動化との相性が極めて良く、ロボットによるワーク投入・排出にも対応可能です。
そのため工程全体の省人化が進み、安定稼働のライン構築が可能になります。
さらに、自動化によるバリ取り工程の処理時間の大幅短縮も大きなメリットです。

★当社実績：20分 → 2分へ短縮（90%削減）
（外形φ200mm×t20mm程度のリング形状品の機械加工後のバリ取り）

これは「持ち替えや姿勢変更が不要」「噴射エリアを制御することでムラなく短時間処理できる」といった特徴によるものです。
作業工数削減と品質安定化の両立により、“人に依存しないバリ取り工程” を実現します。

3. インライン化を容易にするクリーンな工法 ― 粉塵レスで専用設計にも対応

ウェットブラストは水を媒体とするため、乾式ブラストのような粉塵発生がほとんどありません。
この特性により、

• 既存の製造ラインへ容易に組み込み可能
• 周辺設備への粉塵汚染リスクが低く、クリーンな環境を維持
• お客様の工程・ワーク形状にあわせた専用設計が可能

という、ライン構築面でのメリットが大きくなります。
粉塵対策が不要となることで、工場全体の環境改善・設備保全にもつながり、“工程に組み込みやすいバリ取り技術”として評価されています。

4. 対応可能なワーク範囲 ― 金属から樹脂まで幅広く

ウェットブラストは、機械加工品に限らず多様な材料に適用できます。

• 鉄・ステンレスなどの金属部品　☞ 導入事例：機械加工（穴加工）後の内部バリ取り
• アルミ・銅・真鍮などの非鉄金属
• 樹脂成形品（ダメージレス処理が可能）　☞ 導入事例：樹脂製マニホールドのバリ取り

自動車部品では、エンジン・トランスミッション・ブレーキ部品、樹脂ハウジング、電装周辺部品など、幅広い製品に採用されています。

5. まとめ ― バリ取りの品質・効率・ライン化を一挙に改善

ウェットブラスト装置によるバリ取りは、

• 品質バラツキゼロへ（自動・均一処理）
• 周辺設備への粉塵汚染リスクが低く、クリーンな環境を維持
• インライン化が容易（粉塵レス・専用設計可）

という、工程改善効果の非常に高い技術です。
自動車部品のバリ取りで課題をお持ちの方、「品質」「生産性」「省人化」の同時改善を検討されている方は、ぜひ当社にご相談ください。